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Evite falhas utilizando a ferramenta FMEA

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.A FMEA – Failure Mode and Effects Analysis (Análise de Modo e Efeito de Falha), é uma ferramenta de avaliação de risco que vem sendo utilizada em projetos Seis Sigma por mais de 20 anos. Através da abordagem estruturada de uma FMEA, equipes de melhoria poderão identificar possíveis formas na qual um produto ou processo pode falhar, especificar os efeitos posteriores, quantificar a gravidade dessas falhas potenciais, e avaliar a probabilidade de sua ocorrência. A FMEA pode ser usada para classificar e priorizar as possíveis causas de falhas tão bem como desenvolver e implementar ações preventivas, e as pessoas responsáveis designadas para realizar estas ações.

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Breve histórico

A FMEA foi utlizada pela primeira vez nos anos 60, na indústria aeroespacial durante as missões Apollo. Em 1974 a Marinha dos EUA desenvolveu a Norma MIL-STD-1629 referente ao uso de FMEA. No final do anos 70, aplicações na indústria automotiva impulsionadas por custos de responsabilidade, começaram a incorporar FMEA no gerenciamento de seus processos. Nos meados dos anos 80, a indústria automotiva instituiu FMEA de processo para validar processos de fabricação. Em 1991 a Norma ISO 9000 recomendou o uso de FMEA de produto e processo.
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A FMEA é, portanto, uma ferramenta de ação preventiva que visa levantar as potenciais formas que um processo pode falhar em cumprir com a sua função (modo de falha) utilizando o conhecimento prévio dos membros da equipe. Para cada um desses modos de falha deve-se estabelecer uma ação a ser tomada a fim de evitá-los.
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Existem quatro tipos de FMEA:
  • de Produto
  • de Processo
  • de Aplicação
  • de Serviço

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A FMEA é uma ferramenta semi-quantitativa, e geralmente é criada utilizando-se uma planilha de cálculo padronizada. O modelo ilustrado abaixo, orienta as etapas gerais para a realização de uma FMEA de Processo:

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  • Identificar os passos de um processo, ou peças de um produto.
  • Identificar possíveis modos de falhas. (De que maneira o produto ou processo poderá falhar? O que pode dar errado?)
  • Identificar os efeitos da falha. (Qual é o impacto sobre os indicadores-chave do processo ou especificações do produto?)
  • Avaliar a severidade da falha potencial. (Quão severo é o problema para o cliente? 1 = não severo, 10 = muito severo)
  • Identificar as possíveis causas da falha.
  • Avaliar a ocorrência. (Com que frequência esta falha provavelmente ocorrerá? 1 = pouco provável, 10 = muito provável)
  • Identificar os modos de detecção atuais. (Quais são os controles existentes, que evitam a ocorrência da falha ou que poderão detectá-la, quando esta vier a ocorrer?)
  • Avaliar a detecção da falha. (Essa falha é fácil de ser detectada? 1 = detecção provável, 10 = detecção muito pouco provável)
  • Calcule o Número de Prioridade de Risco, ou NPR. (NPR = Gravidade x Ocorrência x Detecção)
  • Para as falhas potenciais com os maiores NPR, criar planos de mitigação.
  • Uma vez que as ações foram tomadas, recalcular o NPR para confirmar que o risco de falha foi reduzido.

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Exemplo de uso da FMEA em exercício durante treinamento

para formação de Six Sigma Green Belts

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Além dos benefícios óbvios de redução de falhas de produtos ou processos, uma FMEA também tem a vantagem de capturar o conhecimento coletivo de uma equipe, documentar e acompanhar as atividades de redução de risco e fornecer registros históricos para a linha de base de desempenho.

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